自平衡多级泵 多级离心泵 不锈钢耐磨离心泵 煤矿用耐磨泵

一、泵的简介 自平衡多级泵是为满足用户需求而设计的一种节能高效使用寿命长的泵产品，采用高效节能水力模型，并结合本公司多年设计经验，依据API610标准研究开发的多级离心泵产品，改变了多级泵原始带平衡装置的设计。具有对称布置的叶轮转子部件，各级对称叶轮所产生的轴向力相互抵消，无需采用平衡盘结构就能实现泵腔内轴向推力的自动平衡。由于泵转子没有了平衡盘的磨损及轴向脉动，叶轮与导叶的对中性总是处于最佳状态，不会像普通多级泵随平衡盘的磨损，转子部件前移而出现效率明显下降；且没有了平衡水的泄露，减少了容积损失，在整体上提高了泵的运行效率，降低了轴功率，比普通多级泵效率平均高2%-3%，在行业内居于技术领先地位。具有高效性能区宽、汽蚀性能好、运转安全平稳、噪音低、易损件少等优点。

二、自平衡多级泵结构 自平衡多级泵将传统的结构形式进行了改革创新，取消了多级离心泵的轴向力平衡机构，取消了平衡装置，成为了采用平衡盘或平衡鼓结构的D、DG型多级离心泵最好的更新换代产品。 自平衡多级泵主要有以下几部分构成： 1、叶轮： 叶轮采用单吸、闭式、高效叶轮，分为左旋和右旋叶轮，以吐出段为中心对称布置。叶轮与轴采用键联接。 2、吸入段、吐出段： 吸入段：叶轮对称背靠背布置，结构为节段式，按照吸入方向的不同分为：轴向吸入（吸入端无轴承架）和侧吸入（带前端轴承架）。 吐出段有两个出口法兰，其中侧出的法兰与吸入段（非驱动侧）的法兰通过导流管部件相连接，用于实现反向叶轮间的液流过渡。中间向上的出口法兰为泵的出口。同向叶轮间液流的过渡通过导叶来实现。 3、泵体口环/叶轮口环：包括吸入段口环、导叶口环、中段口环，泵体口环与叶轮口环均是易损件，可更换；泵体口环与叶轮口环采用骑缝防转销并点焊或者采用骑缝螺钉并铆死的方式固定； 所有密封环材料为高耐磨、高硬度材料； 4、中间轴承套与中间套 中间轴套安装在相邻的两个反向靠近的叶轮中间，通过键与轴连接；中间套与中间轴套形成微小间隙，间隙两侧存在反向叶轮间的压差，产生一定的轴向力，指向驱动侧； 所有中间轴套与中间套材料为高耐磨、高硬度材料：中间套为铜合金材料，中间轴套硬质合金制成。中间轴套与中间套形成一对滑动轴承，轴承润滑为自润滑形式。 5、节流轴套和节流套：节流轴套安装在非驱动（高压）侧叶轮吸入口侧，通过键与轴连接； 节流套安装在吸入段（非驱动侧）上，与节流轴套形成微小间隙，间隙两侧由压差产生一定的轴向力，指向非驱动侧；节流轴套与节流套材料为高耐磨、高硬度材料。 6、轴： 轴采用刚性轴设计。为便于安装和拆卸叶轮和轴套，轴表面镀铬0.05～0.08mm。 7、轴承：轴承为背靠背安装的角接触球轴承，承受残余轴向力。

三、自平衡多级泵性能范围及执行标准 流量范围：3.75~50m3/h 杨程范围：100~600m 自平衡多级泵执行标准： GB/T5657-95 《离心泵技术条件（Ⅲ类）》 JB/T1051-93《多级清水离心泵形式及基本参数》 GB/T3216-2005 《转动力泵水力性能验收试验1级和2级》 MT/T114-2005 《矿用多级离心泵》

四、自平衡多级泵主要用途 可在工业生产过程中使用： 如：在工业用电站内给水输送； 锅炉供水系统和冷凝水输送；剪切设备中的冷水输送； 化工工艺的流程中：在石油化工，煤化工，化学工业介质输送； 油田注水，矿山排水、卤液采输、压缩机、脱壳机等设备的水输送等； 可用于输送颗粒含量≤1.5%，颗粒≤1.3mm，温度≤180℃的清水或物理化学性质类似于清水的其他之用液体。也可通过改变泵的材质（或泵过流件的材质）、密封形式和增加冷却系统用于输送温度≤280℃热水、油类、腐蚀性或含磨料的介质等。材质有HT200、QT600、ZG、304、304L、316L、317L、904L、CD4等各种材质可供用户选。

五、自平衡型离心泵技术特性： 1、新结构：具有对称布置的叶轮转子部件，各级对称叶轮所产生的轴向力相互抵消，无需采用平衡 盘结构就能实现泵腔内巨大轴向推力的自动平衡； 2、新技术：独有的节流、减压装置，奇数级平衡装置； 3、高效率：叶轮、导叶流道对中性好，不会随平衡盘的磨损、转子部件前移而出现效率明显下降；没有平衡水的泄漏，减少了容积损失，提高了泵的效率，比普通D型泵效率平均高1%~2%； 4、良好汽蚀性能：具有良好的汽蚀性能，部分型号泵首级叶轮采用双吸结构； 5、机封强可靠性：泵启、停时转子部件没有轴向窜动，工作时没有轴向脉动，克服了一直困扰多级泵的机封可靠性差这一难题； 6、高可靠性：取消了最易出故障的平衡盘，可靠性大大提高，维护次数减少，维护成本降低； 轴向力峰值低：轴向力只有普通D型泵的一半，对泵的干扰影响大大降低，刚性大大提高； 7、维护成本低：采用精密铸造、独有的节流、减压装置起到辅助支承作用，泵振动、噪音大大降低，使用寿命长； 8、泵热胀（冷缩）均匀对称性好：泵上下、左右热胀（冷缩）均匀，对称性好。

六、泵的装配与拆卸 泵的拆卸顺序： 1、卸下泵联轴器； 2、拆下机械密封冷却水管； 3、卸下导水管法兰上的螺钉、拆下导水管； 4、拧下轴承压盖上的螺栓、进水段和轴承体的联接螺母后，卸下前轴承体； 5、取下轴上圆螺母并依次卸下轴承内圈、轴承压盖和挡圈； 6、将各中段用垫块垫起，卸下穿杠螺母，卸下进水段等； 7、卸下吸入端的轴锁紧螺母，依次卸下首级叶轮，平键、正导叶，正叶轮，末级正导叶，出水段，中节流、节流减压板； 8、卸下中间吐出段、依次卸下末级反导叶、末级反叶轮、平键、轴套、反导叶、反叶轮、后节流、减压装置，千万注意正、反叶轮，导叶的方向和顺序； 9、将拆下的零部件依次放置好，正、反叶轮、导叶的位置不能混杂在一起，否则就会装错。 10、依次清洗、检查配合部位的磨损情况和间隙大小。对于磨损严重或损坏的零部件组装前要进行更换或修理。

泵拆卸进应注意的事项： 1、按停车顺序停车； 2、泵壳内液体（包括冷却水）应放掉；轴承部件是稀油滑润时，应放掉润滑油； 3、拆去妨碍拆卸的附属管路，如平衡管、水封管等管路和引线； 4、拆卸应严格保护零件的制造精度不受损伤，拆卸穿杆的同时应将各中段用垫块垫起，以免各中段止口松动下沉将轴压弯。

泵的装配顺序： 泵的装配顺序一般与拆卸顺序相反。装配质量好坏直接影响泵的正常运行，并影响泵的使用寿命和性能参数。装配时应注意以下几点： 1、应保护好零件的加工精度和表面粗糙度，不允许有碰伤、划伤等现象，作密封面要干净，紧固螺钉和螺栓应受力均匀； 2、叶轮出口流道与导叶进口流道的对中性是依各零件的轴向尺寸来保证，流道对中性的好坏直接影响泵的性能，故泵的尺寸不能随意调整； 3、泵装配完毕后，用手转动泵转子，检查转子在泵中是否灵活，轴向窜动量是否达规定要求；

七、泵的安装 本型泵安装时除满足一般要求外，还应注意以下几点： 1、安装泵的基础平面应用水平仪找平。基础水泥凝固后，应检查底座和地脚螺栓孔是否松动； 2、电机、泵和底座组装后，应严格检查泵轴和电机轴的同心度，保证两轴心线在同一轴线上； 3、电机和水泵组装时，保证泵和电机两联轴器端面的轴向间隙值为2~3mm，该系列泵无轴向窜动； 4、泵只能承受自身内力，不能承受任何外力，所以泵的吸入管路和压出管路应有各自的支架，以免将泵压坏。

八、泵的启动、运行和停机 启动： 1）泵启动前应转动泵转子，检查转子是否灵活； 2）检查电机转向是否与泵转向一致； 3）打开泵吸入阀（如果装有吸入阀时），关闭泵出口管路闸阀及压力表旋塞，使泵内充满液体，或用真空系统排除吸入管路和泵内空气； 4）检查泵和电机联接螺栓的松紧程度和泵周围的安全情况，使泵处于准备起动状态； 5）起动电机，待泵运转正常后，打开压力表旋塞，慢慢开启泵出口闸阀，直到压力表指针指到所需压力为止（按出口压力表读数控制泵给定的扬程）。 运行： 1）该泵轴向力靠泵自身平衡，有机械密封冷却水管；为保证泵正常运行，冷却水管不允许堵塞； 2）在开车和运行过程中，必须注意观察仪表读数，轴承温度、机封漏水和温度及泵的振动和声音等是否正常，如发现异常情况，应及时处理； 3）轴承温升变化反映了泵的装配质量，轴承温升不得高于环境温度35℃，轴承的最高温度不得高于75℃； 停机： 1）停机前应先关闭压力表旋塞，慢慢关闭出口闸阀，待出口阀关闭完毕后再停电机，泵停稳后再关闭泵的吸入阀（如果装有吸入阀时）； 2）如泵长期停用，将泵的进水段，出水段，次级进水段下方放水螺塞全部卸下，放掉余水，将泵拆卸清洗上油，包装保管。

九、可能发生的故障及其解决方法 故障现象 原因 消除方法 1 泵不出水，压力表及真空表指针剧烈跳动。 注入泵的水不够； 进水管漏气。 再往泵内注水； 堵塞漏气处。 2 泵不吸水，但真空表显示高度真空。 底阀没有打开或淤塞； 吸水管阻力太大； 吸入高度太高。 校平或更换底阀； 清洗或更换吸水管； 降低吸水高度。 3 泵不出水，压力表显示有压力。 泵轴旋转方向不对； 出水管阻力太大； 叶轮淤塞； 转速不够。 改正转向； 减少水管长度或清除淤塞； 清洗叶轮； 增加转速。 4 泵流量 减少或扬程下降。 叶轮或管路阻塞； 密封环或叶轮磨损严重； 转速低于规定值。 清洗叶轮或管路； 更换损坏的零件； 调整到额定转速。 5 泵消耗的功率过大。 叶轮与双吸密封环摩擦； 流量过大。 消除机械摩擦； 关小出水闸阀。 6 泵内声音反常，吸不上水。 吸入高度过高； 吸入管漏气； 流量过大，发生汽蚀。 减少吸水高度； 堵塞漏气处； 调节出水闸阀到规定工况。 7 泵振动厉害。 泵发生汽蚀；叶轮不平衡； 泵与电机不同心； 地脚螺栓松动。 消除汽蚀；叶轮校平衡； 校泵与电机的同轴度； 拧紧地脚螺栓。 8 泵轴过热。 润滑油不足或过多，或变质； 泵与电机轴不同心。 检查油量，清洗轴承并换油； 校泵轴与电机的同轴度。

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