机床行业整体竞争力依然不强
众所周知，作为世界工厂的中国制造业，从中国制造到中国创造的艰难推进，中国制造业整体上处于全球价值链的中低端，这些现象已经充分表明中国是一个制造大国而不是制造强国的严峻事实。不可否认，这个问题除了与我国产业发展政策、企业短视行为和地方保护主义等因素有关外，还与中国制造业企业缺乏具有原始创新和集成创新能力的研发体系;与未能有效推进先进制造技术、管理技术和信息技术的研究及其深度融合应用;与企业缺乏有效管理和创新发展动力等诸多因素有着直接的关系。由于这些共性问题的存在，导致中国制造业整体竞争力不强，只能成为世界工厂参与全球中低端市场(机床市场分析)竞争且竞争异常激烈;而全球高端市场仍被美国、德国、韩国和日本等企业所垄断，高额利润源源不断流向这些企业的口袋。
有资料表明：2012年3月23日，时任国务院国资委主任王勇在中央企业全面开展管理提升活动视频会议上明确指出，通过中央企业与世界一流企业的对标研究，总的看，中央企业存在的差距是相当大的，突出表现在基础管理、管理创新、投资并购、管理信息化和国际化经营管理五个方面。此外，中央企业的管理创新总体上还处在学习、模仿阶段，没有取得实质性的突破。2012年5月15日，王勇主任又在国资委召开的中央企业强化基础管理工作现场会上强调，做强做优中央企业，提升中央企业管理水平，必须从基础管理抓起。
机床行业属高端装备制造业，中国是世界第一机床制造大国，也是世界最大机床进口国。统计数据显示，2012年机床工具行业进口总额为196.49亿美元(主要是加工中心、加工机床、数控机床和金切机床零部件)，同比下降5.28%。其中，加工中心进口总额为56.51亿美元，同比增长16.19%;数控机床进口总额为47.22亿美元，同比下降11.9%。同期，机床工具行业出口总额为83亿美元，同比增长13.55%，与上年增长29.72%相比，增速也大幅回落。
中国机床行业企业与世界先进企业相比存在明显的差距。目前，中国90%的数控系统需要国外进口。尽管部分国产数控系统厂家已基本掌握多轴联动、RTCP(旋转刀具中心点)三维刀具补偿等关键技术，但其研制的高档数控系统与国外产品相比，在加工精度、可靠性和稳定性方面还是有很大差距。另据了解，上海大众汽车为了确保产品质量，则全部采用进口磨床加工汽车零部件;这也从一个侧面表明了中国是一个机床大国，而不是一个机床强国的事实。
近几年，中国生产机床的数控化率有所提升，2011年，金属切削机床数控化率为29.9%，成形机床数控化率为6.29%;但与日本、美国、德国等发达国家60%～70%的产量数控化率和80%～90%的产值数控化率相比，中国机床设备的数控化率水平还显得很低，这必然影响到产品的加工精度和加工效率。
2011年，机床行业(71家企业参评)两化融合发展水平评估结果显示：只有54.2%的企业应用了计划管理，11.3%的企业应用了关键资源需求能力排序，67.6%的企业应用了采购管理，59.2%的企业应用了销售管理，50.7%的企业应用了预算管理，31.0%的企业应用了客户关系管理，15.5%的企业实现了业务与财务集成应用，11.3%的企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换。评估结果还显示，目前中国机床行业企业的生产方式和管理理念普遍落后，信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。这种现状与机床行业30余年推进企业信息化历史相关联，其问题的症结及其严重性也是显而易见的。
简而言之，机床是制造机器的机器，是装备制造业的“工作母机”，其重要性不言而喻。上述问题也充分表明了目前我国机床行业整体竞争力依然不强的事实，这无疑会影响我国装备制造业整体能力和效益的提升。因此，机床行业必须着力推进产品研发模式的优化和重组，构建具有原始创新和集成创新能力的研发体系，研发出具有高技术和高附加值的产品。同时，机床行业还应通过与世界先进企业的对标分析，着力推动战略-模式-流程、两化深度融合和深化应用ERP等理念的研究和实践，进而全面推动企业管理创新。
