据了解，华中自控曾为北方重工成功完成了13米数控龙门镗铣床的搬迁再制造项目。这次机床搬迁再制造，不仅提高了机床电气控制系统的性能和机床使用的可靠性，也恢复了机床应具有的功能和机床的出厂精度，满足了加工工件的精度要求。这台设备再制造的费用只有新购同类进口机床的八分之一，投资少、周期短、性价比高。
机床再制造领域第一项国家标准《绿色制造金属切削机床再制造技术导则》已经获批，首个重型超重型机床再制造标准正在起草中。最近召开的“2012年机床再制造标准与技术研讨会”上获得的信息。
市场亟待规范
再制造是机床维修与改造的高级阶段，属于机床制造的后市场。从上世纪90年代末开始，我国再制造产业已经有十多年的发展历程。特别是进入21世纪以来，低碳环保、节能减排成为全世界的共识，循环经济、绿色制造已成为全社会的热点，再制造越来越受到广泛的关注和期待。
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资料显示，目前，我国机床保有量达800多万台。若保守估计，按3%的年机床报废淘汰率计算，每年将有20多万台机床报废、闲置、技术性或功能性淘汰，约占每年我国新机床产量（40~50万台）的一半左右。在“十二五”期间，将有100多万台机床面临各种形式的报废。这些机床都可以通过再制造进行重新循环再利用，从而形成了巨大的再制造市场需求。
近年来，再制造不断得到国家政策支持，国家循环经济促进法提出，支持企业开展机动车零部件、工程机械、机床等产品的再制造和轮胎翻新。2009年12月，工信部公布首批机电产品再制造试点单位，其中包括5家机床再制造试点企业。2010年5月，发改委、科技部等11部门将机床等列为推进再制造产业发展的重点领域。
有关政府部门希望通过组织再制造产品认定、建立行业准入制度、制订再制造验收标准、出台税收优惠政策等一系列措施规范再制造市场，并鼓励机床用户单位和机床再制造专业化企业相互合作，共同推进机床再制造产业化发展。
目前，再制造已经从一个不为人所知的行业发展到越来越被业内了解和接受，但企业和用户对再制造的认识仍然比较粗浅。
武汉华中自控有限公司副总经理陈灿表示，由于至今没有政策性的定义和行业标准，市场和用户对再制造的概念依然模糊，一些用户对再制造产品心存疑虑，特别是对精密、复杂机床再制造后是否能够达到预期效果持保留态度。
欧美发达国家机床再制造已成为再制造产业的重要组成部分，具有一定的规模和市场，形成了较完善的旧件物流体系。再制造商通过各种渠道回收废旧机床，评估价值、重新设计、制造完成后打上“再制造”标签，重新进入市场销售。
而在我国，废旧机床的物流体系建设仍然处于初级阶段，旧机床的回收和再制造机床的销售都没有顺畅的渠道。特别是重型机床，很多都是企业的关键设备，个性化的客户需求造成了再制造业务单品种、小批量的特点。再制造的过程中，拆散的零部件难以摆放，占地空间大。这都是机床行业的特殊性。
“国内再制造企业和产品的定位、监管、认证等体系仍然缺失或不清晰，所以，制订一个适合中国国情的标准非常重要。”陈灿表示。
2010年，在全国绿色制造技术标准化技术委员会倡导下，机床再制造领域第一项国家标准《绿色制造金属切削机床再制造技术导则》起草完成，该标准适用于各类金属切削机床（以下简称机床）的再制造，规定了金属切削机床再制造的一般要求、机械部分要求、电气部分要求及其他要求。
#p据了解，这一标准目前已经获批。
目前，华中自控联合重庆大学正在组织起草国内首个重型超重型机床再制造通用技术导则，通过依托重型机床再制造工程技术研究中心和承担国家科技支撑计划机床再制造成套技术及产业化课题，对重型机床技术、工艺、标准进行归纳总结。
与用户合作共赢
“我们最近刚刚承接了阿尔斯通的订单，公司生产形势非常好。”刚一见面，华中自控总经理张尧南就兴致勃勃地告诉记者。
作为工信部首批机床再制造试点企业和首个重型机床再制造标准起草单位之一，华中自控已建立了现代化的重型机床再制造产业化工厂，并与重庆大学联合建立国内首家重型机床再制造工程技术研究中心，还获得了国家科技部“十二五”科技支撑计划“机床再制造成套技术及产业化”课题。华中自控已成长为国内机床再制造行业的领军企业。
