近年来我国重大能源装备国产化大步迈进，百万千瓦核电、重型燃气轮机、特高压输变电、大型压缩机、大型LNG、大型空分、高端阀门等关键设备实现国产“首台套”突破，重大能源装备自主化水平稳步提升，国产化率显著提高。
二代改进百万千瓦压水堆核电机组完成自主研发并实现国产化，特高压交直流主设备已达到国际先进水平，20兆瓦电驱压缩机组治愈了天然气长输管道长期以来的“心脏病”，8万、10万、12万等级空分设备为煤炭绿色低碳利用提供契机，高端阀门的研制打破核电、油气长输管道、超超临界火电机组关键辅机依赖进口的局面……
用户相信有助产业化发展
关注装备制造业的人士应该了解，自新中国成立以来，我国一直设置了主管装备制造的政府机构，从建国初期的一机部、二机部、三机部……，经过一系列改名改制调整，历经机械工业部、国家机械工业委员会、信息产业部，到现今的工业和信息化部。但是由于一直以来，重大工程项目审批与管理归口在其他国家部委，没有建立完善的设备研制与使用的协调机制，所以在设备研制完成后，落实用户成为老大难问题，用户往往会质疑设备质量，担心影响工程投产后的运行可靠性，对国产设备总是心存芥蒂，使得千呼万唤始出来的“首台套”很难找到“婆家”。
国家也曾短暂设立过协调用户与制造企业供需矛盾的高层次机构，如“重大技术装备领导小组办公室”，并取得显著成效，仅在1983-1993年的十年间，就开展了千余项科研攻关课题，研制了50多套重大装备，并投用于70多个国家重点工程，但好景不长，随着“重大办”在国务院机构改革中被撤销，重大装备研制与落实用户之间再度陷入僵局。“装备和重大工程切勿搞两张皮。”国家能源局原局长张国宝曾深有体会地说。
现阶段，加强对装备国产化的组织领导，建立重大工程和装备国产化工作的组织协调机制，坚持依托重点工程和重大项目推进装备国产化，通过重大工程带动装备制造业的发展，已在行业内形成共识。经过几年的实践，不仅在能源装备多领域实现了“首台套”零突破，而且为“首台套”适时找到了“婆家”。然而，现如今不愁嫁的“首台套”，却面临应用推广的路障，重大能源装备遭遇产业化尴尬。
积极采用才能大而又强
为什么我们能攻克重大能源装备“首台套”的技术瓶颈，却无法实现“首台套”的产业化应用推广？“‘首台套’的研制干预力度大，例如在政府层面，通过落实依托工程，建立强有效的协调机制，调动产、学、研、用方方面面的积极性等，为‘首台套’实现突破营造了良好的环境；而行业协会熟悉本行业情况，做好了督办推进工作；至于企业，在政策东风下，投身新产品研发的积极性很大，加之不愁买家，投入的研发资金和人力物力均比较大，使得‘首台套’的研制虽有曲折却最终水到渠成。”一位机械行业的协会专家告诉记者。“至于在产业化阶段，由于政府减少干预，协会减少协调，产品在市场化竞争中，用户开始频频质疑、要求苛刻。”
以大型煤化工用空分设备为例，我国6万等级以下空分设备完全实现国产化，部分企业具有5万、6万等级设备的生产制造能力，尤其是行业龙头企业，已经持有8万、10万、12万特大型空分设备的研制订单。据了解，伴随着我国新型煤化工市场的蓬勃发展，大型空分设备的市场需求量很大。气体分离设备行业专家透露：“未来一两年，国内市场对大型空分设备的需求有100多台套，但即使是国内龙头企业，能争取到一两套就不错了。”当记者进一步追问为什么会出现如此现象时，该专家无奈地表示：“主要是用户对国产设备不放心、不信任，大型煤化工空分设备市场化很难。”
在特高压输变电领域，我国走在了世界前列，国产化率基本达到80%。“但仍受制于国外。”负责特高压自主化推进工作的有关负责人称。“主变压器没有问题，关键零部件，例如套管等，国内用户总是不信任。在特高压设备中，仍有20%的关键零部件依赖进口。国内用户总是压制国产主变压器的采购价格，造成国内厂商利润很低，而外国公司则借机大肆抬高关键零部件价格。”
“用户不信任。”多位业内人士在接受记者采访时异口同声地说。“主机性能没有问题，关键零部件跟不上，使得运行安全不被用户认可，全套机组稳定性差”，这是国产设备一直备受诟病和难以产业化推广的症结所在。例如，已投运的二代改进国产核电机组，就发生过蒸汽发生器水压试验局部渗漏、主泵轴封室发现微量异物、安全壳喷淋泵和低压安注泵扬程偏低、截止阀内漏、KIS/EAS系统电机振动超标等质量问题；并且在核级仪控系统、三代核主泵等方面，由于尚未掌握核心技术，国产化率极低，仍依赖从国外进口。
产业化需企业、用户和政府协同发力
值得一提的是，天然气长输管道国产压缩机组的产业化正在如火如荼的推进。中国石油西气东输管道公司知情人士透露：“国产20兆瓦电驱压缩机组基本实现了大批量的推广，在西气东输二线有十余台的投用量，预计在三线工程有将近40台的订单量。”当记者询问机组在投运过程中有没有存在质量问题时，该人士称，“大问题没有，小问题还是有一些，不过制造企业也有人驻守在工地，出现了问题便随时反馈给设计部门更改，对每台机组性能不断进行优化，且政府机构和集团公司也在努力推进机组的产业化，现在已经基本替代了进口”。
记者从该人士处了解到，国产20兆瓦电驱压缩机组产业化进展顺利主要有两方面原因：一是，拥有足够的订单，使得制造企业有足够的机会持续进行技术改进，不断解决机组投产后出现的质量问题；二是，有政策的协调，政府对使用国产设备有一定的优惠，同时对进口设备有相应的限制措施。
“多方应保持持续关注，对扶上马的‘首台套’要注重产业化的措施制定。”上述机械行业的协会专家认为。“首台套”是国家意志的体现，是我国民族工业争骨气、挺脊梁的重要举动，对多种机制下诞生的“首台套”产业化推广，仍需送一程。业内人士认为：要设法提高国产设备的采购率，这并非是保护落后产能和破坏市场秩序，相反这是做强民族制造业的有利保障，只有持续不断的订单，才能使制造企业有不断进行技术改进的空间；同时，也要提高产、学、研、用协作密切度，提高自主创新能力，尤其要优化完善关键零部件、关键材料的性能质量，扫清这一牵制“首台套”产业化的绊脚石。
长期以来，我国重大能源装备总以替代进口为豪，殊不知“替代进口只是初级阶段，要由大做强，就要实施国际化战略，实现优势技术和高端产品出口”。有业内人士向记者感慨他的亲身经历：“在国际市场上，一位国外采购商对中国‘三大电气’之类的企业全然不知，只知道GE、SIEMENS。”国内企业在技术、产品和品牌等方面与国际知名的一流企业还有很大差距，多方应积极助力企业“走出去”，提高行业企业全面参与国际竞争的能力。
